常見問題QA

  • Q光澤劑濃度不夠會造成什麼傷害?

    A粉末沉積的危害

    研磨粉末沉積的原因

    1. 光澤劑或研磨液的影響：
      • 光澤劑濃度不足或化學性質不穩定，可能導致粉末無法有效懸浮在研磨液中，加速沉積。
      • 某些光澤劑可能與粉末反應，形成黏稠沉澱物。

    對工件的影響：

    1. 表面品質下降：
      • 粉末沉積在工件表面可能造成劃痕、凹坑或不均勻光澤，影響外觀和功能。
      • 沉積物可能嵌入工件表面，特別是軟性材質（如鋁、銅），導致後續清洗困難。
    2. 尺寸精度受影響：
      • 粉末堆積可能改變研磨效果，導致工件尺寸偏差，影響後續加工或組裝。
    3. 腐蝕風險：
      • 若粉末含金屬屑且與研磨液中的化學物質反應，可能引發工件表面局部腐蝕。

    對機器的影響：

    1. 管道與過濾系統堵塞：
      • 粉末沉積可能堵塞研磨液循環管道或過濾器，降低液體流動性，影響機器運行效率。
      • 長期堵塞可能導致泵浦或馬達過熱，縮短機器壽命。
    2. 研磨介質效能下降：
      • 粉末附著在研磨介質表面，降低其切削能力，影響研磨效率。
      • 沉積物可能改變介質的形狀或表面特性，導致研磨不均。

    解決與預防粉末沉積的方法

    1. 優化研磨液與光澤劑：
      • 使用適當濃度的光澤劑，確保其懸浮性能良好，避免粉末快速沉澱。
      • 選擇與工件和介質相容的研磨液，減少化學反應形成的沉澱物。
      • 定期檢測研磨液的pH值和濃度，必要時更換。
    2. 選擇合適的研磨介質：
      • 根據工件材質選擇粒度適中的介質，避免產生過多細小粉末。
      • 定期檢查介質磨損狀況，及時更換老化介質。
    3. 調整操作參數：
      • 增加振動頻率或研磨液流動速度，促進粉末懸浮，減少沉積。
      • 分階段研磨：先用粗研磨去除大量材料，再用細研磨和光澤劑提升表面品質，減少粉末累積。
    4. 定期清洗與維護：
      • 每次研磨後徹底清洗工件，避免粉末

  • Q.拋光/振動石的大小或形狀會影響加工品質嗎?

    A.會，而且影響非常明顯，特別是在表面光潔度、加工時間、邊角覆蓋度與零件變形風險上。拋光／振動研磨石（media）的大小與形狀主要影響以下幾點：

    1. 研磨效率與去除率

    • 大顆粒／大尺寸石

      • 接觸壓力高，材料去除速度快，適合去毛邊、粗研磨。

      • 但表面容易留下較粗糙的痕跡，不適合精拋光。

    • 小顆粒／小尺寸石

      • 接觸面積大但單點壓力低，加工緩慢，但能達到更細膩的表面。

      • 適合精整拋光、去除細小毛刺。

    2. 覆蓋性與死角處理

    • 小顆粒可深入零件的狹縫、內孔與邊角，加工均勻度高。

    • 大顆粒在複雜形狀中容易「卡死」或無法進入死角。

    3. 表面粗糙度（Ra值）

    • 小石＋圓潤形狀（球、圓柱） → 表面較平滑，適合最終拋光。

    • 大石＋稜角形狀（三角、四方） → 切削力強，但表面較粗糙。

    4. 加工時間

    • 大石 → 加工時間短（快速去除毛邊）。

    • 小石 → 加工時間長（慢慢達到高光潔度）。

    5. 成品變形與碰傷風險

    • 重且尖銳的石頭可能在薄件或軟金屬（鋁、銅）上造成凹痕。

    • 小且圓潤的石頭更適合脆弱零件。

    6. 石頭形狀的影響

    • 三角形 / 四方形：切削力強，適合快速去毛邊，但容易留下刮痕。

    • 圓柱形 / 球形：表面平順，適合精拋光，但去毛邊效率低。

    • 偏長條型：可進入溝槽，但要注意卡死風險。